予防保全

工場におけるトラブルシューティングとは、機械・設備、生産ラインで発生する様々な問題を迅速に解決し、安定稼働を維持するための重要なプロセスです。具体的には、機械の故障や停止、製品の品質不良、作業員のミス、工程の遅…

故障保全とは、設備が故障してから修理を行う保全方法です。故障が発生してから対応するため、事後保全とも呼ばれます。 メリットは、保全コストが低い点です。一方、デメリットは、突発的な故障による生産停止や納期遅延、安…

計画保全は、機械や設備が故障する前に、安定稼働と長寿命化を目的として定期的に点検やメンテナンスを行うことです。 これにより、予期しない故障を未然に防ぎ、生産の中断を最小限に抑えることができます。計画保全は通常、…

ドカ停とは、主に製造現場や工場の生産ラインが、突発的なトラブルなどで全体的に停止してしまう状況のことです。この状態は機械や設備の故障、操作ミス、計画的な停止、さらには外部要因など、さまざまな原因で引き起こされま…

チョコ停とは、工場の生産ラインが短時間停止してしまうことです。原因は様々で、機械のちょっとした不具合や材料の補充、部品の交換などが挙げられます。チョコ停は、短い時間とはいえ、生産効率の低下や納期の遅れに繋がるた…

劣化診断とは、機械や設備の内部状態を把握し、劣化の進行度や異常の兆候を評価するための診断手法です。 設備の突発的な故障や性能低下を防ぐために、定期的に実施される予防保全・予知保全の基礎となる重要な技術です。主な…

TPM（Total Productive Maintenance／全員参加の生産保全）は、全従業員が一丸となって設備の保全活動に取り組み、設備効率の最大化を目指す生産管理手法です。 従来の保全業務は専門部門が担…

OEE（Overall Equipment Effectiveness／設備総合効率）とは、製造設備の生産効率を評価する指標で、稼働率・性能・品質の3要素を掛け合わせて算出されます。 稼働率は設備が計画通りに動…

メンテナンスフリーとは、機械設備や装置が一定期間にわたって定期的な点検・給油・部品交換といった保守作業を必要としない、あるいは最小限に抑えられるよう設計された状態、またはそのための技術や概念を指します。従来の機…