ロボットシステムサービス

システムインテグレーションとは、異なる技術やシステムを組み合わせて、効率的かつ統一的に動作するシステムを構築することです。 工場の生産ラインにおいて、産業用ロボットや機械、ソフトウェアなどを統合し、一貫した生産プロセスを実現します。

ロボットシステムインテグレーターは、産業用ロボットを効果的に導入・運用するためのシステムを設計・構築する専門業者です。 彼らはハードウェアとソフトウェアを組み合わせて、工場の特定のニーズに応じたカスタムソリューションを提供します。

リスクアセスメントとは、工場で設備、産業用ロボット、協働ロボットを使用する際に、潜在的な危険やリスクを特定し、それを評価・制御することで、安全で効率的な作業環境を構築するための重要なプロセスです。特に、協働ロボットは用途・リスクアセスメント次第で人と同じ作業空間で稼働するため、安全性を確保することが特に求められます。 協働ロボットのリスクアセスメントの進め方について、掘り下げて説明すると下記になります。 【協働ロボット　リスクアセスメントの主要なステップ】 リスクの特定作業エリア内で発生し得る危険（例：衝突、挟み込み、誤作動）を洗い出します。これには、ロボットの動作範囲、使用するツール、作業環境の状況を詳細に確認することが含まれます。 リスクの評価各リスクが作業者や設備に及ぼす影響の大きさと、発生する可能性の頻度を評価し、リスクの優先順位を決定します。 リスクの制御評価結果に基づき、リスクを低減または排除するための対策を講じます。例えば、ロボットの速度制限、安全センサーの設置、作業エリアの柵やゾーニングの導入などが挙げられます。 モニタリングと見直し制御策の効果を定期的に確認し、新たに発生するリスクや変更点に応じてアセスメントを更新します。 リスクアセスメントを徹底することで、協働ロボットの利便性を最大限に活かしつつ、作業者の安全を確保し、設備稼働の信頼性を高めることができます。また、ISO 10218やISO/TS 15066などの国際規格を遵守することで、グローバル基準に適合した安全性の確保も可能です。

PLC（Programmable Logic Controller）は、産業オートメーションの中核を担う制御装置であり、機械設備や生産ラインの自動制御を行うために使用されます。生産プロセスの指令をプログラムとして記述し、それに基づいてモーター、センサー、アクチュエーターなどの各種機器を統合的に制御します。 PLCの特徴は、信頼性の高いリアルタイム制御と柔軟なプログラミング性にあります。例えば、組立ラインでは、ワークの搬送や溶接、検査といった複数の工程をシームレスに連携させ、生産効率を向上させることが可能です。また、異常が発生した際には即座にフィードバックを行い、エラー処理や停止動作を制御することで、安全性と安定稼働を確保します。 近年では、ネットワーク機能を備えたPLCが主流となり、IoTやクラウドと連携することで、遠隔監視やデータ収集・分析が可能になっています。これにより、予知保全や生産最適化といった高度な運用も実現され、スマートファクトリー化の推進に不可欠な技術となっています。 PLCの導入により、手動操作が必要だった工程の自動化が進み、作業負荷の軽減や品質の均一化が図れるため、多くの製造業で不可欠な制御装置として採用されています。

AGVは、工場内で自動的に物品を搬送する車両です。 あらかじめ設定された経路に沿って動作し、物流の効率化と省人化を実現します。